Dove c’è energia può esserci pericolo: una chiave pratica per leggere il rischio nei luoghi di lavoro

L’energia è presente in ogni attività lavorativa: macchine, impianti, sostanze chimiche, pressione, elettricità e calore. Comprendere dove si trova e come può raggiungere il lavoratore consente di valutare i rischi in modo più efficace e di individuare misure di prevenzione realmente adeguate.

1. Energia e rischio: il principio chiave della valutazione dei rischi
2. Perché partire dall’energia nella valutazione dei rischi
3. Energia, pericolo e rischio: tre concetti da distinguere
4. Le principali forme di energia presenti nei luoghi di lavoro
   • Energia controllata ed energia non controllata
5. Un modello operativo per la valutazione dei rischi
   • Il modello in sette passaggi
   • Domande guida per il sopralluogo
6. Caso pratico: pulizia e sblocco di una linea automatica di confezionamento
   • Misure di sicurezza e procedura LOTO
   • I cinque passaggi per il controllo delle energie pericolose
7. L’approccio energetico applicato: energia chimica e rilascio non controllato
8. Gerarchia delle misure di prevenzione e protezione e controllo dell’energia
9. Il valore formativo dell’approccio basato sull’energia
10. Conclusioni: dove si trova l’energia si trova il primo indizio del rischio
11. Riferimenti normativi e tecnici essenziali
12. Strumenti e risorse per l’approfondimento
13. Approfondimenti a cura dell’autore

Energia e rischio: il principio chiave della valutazione dei rischi

L’energia rappresenta uno degli indicatori più efficaci per individuare e valutare i rischi nei luoghi di lavoro. Energia meccanica, elettrica, termica, chimica, pneumatica, idraulica, acustica o potenziale non causano automaticamente un evento lesivo, ma segnalano la presenza di una sorgente pericolosa che deve essere identificata, controllata e separata dai lavoratori.

Il modello proposto di seguito collega sorgenti energetiche, esposizione delle persone e misure di prevenzione, con riferimenti al D.Lgs. 81/2008, alla sicurezza delle macchine, alla prevenzione dell’avviamento inatteso, alle funzioni di sicurezza dei sistemi di comando, alla verifica dell’assenza di tensione nei lavori elettrici, nonché alla logica LOTO applicata alle energie pericolose.

Perché partire dall’energia nella valutazione dei rischi

Molti eventi infortunistici possono essere letti come il risultato di un trasferimento di energia non controllato. Comprendere dove si trova l’energia è come può raggiungere il lavoratore è spesso uno dei modi più semplici ed efficaci per leggere il rischio. La sicurezza sul lavoro viene spesso descritta attraverso categorie consolidate:

• rischio meccanico,
• rischio elettrico,
• rischio chimico,
• rischio incendio,
• rischio da movimentazione dei carichi,
• rischio da agenti fisici,
• rischio da caduta dall’alto,
• rischio da atmosfere esplosive.

Questa classificazione è necessaria per ordinare l’analisi e per collegarla agli obblighi normativi e tecnici. Da sola, però, non sempre aiuta a comprendere in modo immediato come possa prodursi il danno.

Un criterio più trasversale consiste nel partire dall’energia. Dove è presente energia, può essere presente un pericolo. L’affermazione non significa che ogni forma di energia determini automaticamente un infortunio o una malattia professionale. Al contrario, molte forme di energia sono indispensabili per lavorare: le macchine devono muoversi, gli impianti devono essere alimentati, i mezzi devono circolare, i materiali devono essere sollevati, le sostanze devono essere trasformate, i fluidi devono essere spinti o riscaldati. Tuttavia, la presenza di energia segnala sempre una capacità potenziale di produrre effetti sulle persone, sulle attrezzature, sull’ambiente di lavoro o sul processo. Se questa energia non viene adeguatamente governata, confinata, dissipata, isolata o separata dai lavoratori, può trasformarsi in evento dannoso.

In questa prospettiva, il pericolo può essere interpretato come una sorgente o situazione dotata di energia capace di causare un danno. Il rischio nasce invece quando tale energia può raggiungere una persona, attraverso una specifica modalità di esposizione, con una certa probabilità e con conseguenze di determinata gravità. L’approccio è coerente con la logica generale del D.Lgs. 81/2008, che pone al centro:

• la valutazione di tutti i rischi per la salute e la sicurezza,
• la programmazione della prevenzione,
• l’eliminazione dei rischi ove possibile,
• la loro riduzione al minimo,
• la riduzione alla fonte,
• la priorità delle misure di protezione collettiva rispetto alle misure individuali.

L’energia diventa quindi una chiave di lettura tecnica per dare concretezza a tali principi: individuare la sorgente, comprenderne il possibile rilascio, valutare l’esposizione e scegliere misure capaci di interrompere il percorso tra sorgente energetica e lavoratore.

Energia, pericolo e rischio: tre concetti da distinguere

L’energia rappresenta la capacità di produrre un effetto. Nei sistemi di lavoro questa capacità può manifestarsi in modo evidente, come nel caso di una macchina in movimento, di un carico sospeso, di una superficie calda o di un mezzo in transito. Può però essere anche poco visibile:

• energia elettrica accumulata,
• pressione residua in un circuito,
• tensione meccanica in una molla,
• incompatibilità chimica tra sostanze,
• calore residuo in un componente,
• energia potenziale di materiali accatastati.

Il danno si verifica quando l’energia viene trasferita a un bersaglio vulnerabile.

Un urto è trasferimento di energia cinetica. Uno schiacciamento è applicazione di energia meccanica su una parte del corpo. Una caduta dall’alto e conversione di energia potenziale in energia cinetica. Un’ustione è trasferimento di energia termica. Una folgorazione è attraversamento del corpo da parte di energia elettrica. Un’intossicazione può derivare dall’interazione tra una sostanza e l’organismo. Un’esplosione è liberazione rapida e incontrollata di energia chimica, termica e meccanica. Questa lettura consente di distinguere tre elementi.

• Il primo è la sorgente energetica: la macchina, l’impianto, il materiale, la sostanza, il fluido, il carico, il mezzo o l’attrezzatura che contiene o genera energia.
• Il secondo è il pericolo: la capacità di quella sorgente di produrre un danno in determinate condizioni.
• Il terzo è il rischio: la combinazione tra probabilità che l’energia raggiunga il lavoratore e gravità del danno conseguente.

La presenza di una lama, di una bombola, di un quadro elettrico o di un carico sollevato segnala un pericolo, ma il rischio dipende dalle modalità con cui tale energia è controllata, dall’accessibilità della sorgente, dalla presenza di persone esposte, dalla frequenza dell’attività, dalle condizioni operative, dalle procedure, dalla manutenzione, dalla formazione e dall’efficacia delle protezioni. Il valore del modello sta proprio in questa distinzione.

Non ogni sorgente energetica determina lo stesso livello di rischio. Un organo in movimento completamente segregato presenta una condizione diversa rispetto a un organo accessibile durante la pulizia. Un fluido caldo contenuto in una tubazione coibentata non espone allo stesso modo di un punto di spurgo non protetto. Una sostanza chimica stoccata correttamente, identificata ed etichettata, non genera lo stesso rischio di una sostanza travasata in un contenitore anonimo o incompatibile.

Le principali forme di energia presenti nei luoghi di lavoro

Le diverse forme di energia possono essere utilizzate come lista di controllo concettuale durante sopralluoghi, audit, analisi di mansione e valutazione dei rischi.

Forma di energia	Esempi di sorgente	Possibile meccanismo di danno	Misure di controllo tipiche
Meccanica, inclusa l’energia cinetica	Organi in movimento, rulli, alberi, presse, trasmissioni, utensili, mezzi in movimento, pezzi proiettati	Trascinamento, cesoiamento, schiacciamento, taglio, urto, investimento, impatto, perforazione, proiezione	Ripari, interblocchi, segregazione, separazione dei percorsi, limitazione della velocità, arresto sicuro, blocco dell’avviamento inatteso
Potenziale	Carichi sospesi, materiali accatastati, lavori in quota, parti tensionate, molle, componenti sollevati	Caduta, ribaltamento, rilascio improvviso, schiacciamento	Stabilizzazione, imbracatura, delimitazione delle aree, divieto di passaggio, verifica degli accessori, blocco degli elementi sollevati
Termica	Forni, tubazioni, saldature, superfici calde o fredde, vapore	Ustioni, congelamenti, stress termico, incendio	Isolamento, schermature, segnalazione, tempi di raffreddamento, DPI specifici
Elettrica	Quadri, impianti, batterie, condensatori, cavi, apparecchiature	Folgorazione, arco elettrico, ustione, incendio, innesco	Sezionamento, verifica dell’assenza di tensione, messa a terra e in cortocircuito dove prevista, protezioni, procedure autorizzate secondo CEI 11-27 ed EN 50110
Chimica	Sostanze infiammabili, corrosive, tossiche, reattive, incompatibili	Intossicazione, corrosione, incendio, esplosione, reazione	Sostituzione, contenimento, ventilazione, etichettatura, segregazione delle incompatibilità, schede di sicurezza
Pneumatica e idraulica	Circuiti in pressione, cilindri, tubazioni, accumulatori	Movimento improvviso, getti, proiezioni, frustate di tubi	Depressurizzazione, valvole di sicurezza, blocco dell’energia residua, manutenzione controllata
Acustica e vibrazionale	Macchine rumorose, utensili vibranti, mezzi, impianti	Ipoacusia, disturbi neurologici, vascolari o muscoloscheletrici	Riduzione alla fonte, manutenzione, isolamento, limitazione dei tempi, DPI, sorveglianza sanitaria
Radiante	Laser, UV, infrarosso, campi elettromagnetici, radiazioni ionizzanti	Lesioni oculari, cutanee, effetti sistemici, danni da esposizione	Schermature, distanze, interblocchi, delimitazioni, procedure, autorizzazioni

La tabella non sostituisce la valutazione tecnica specifica. Serve piuttosto a orientare l’osservazione. In molte situazioni le forme di energia sono compresenti. Una macchina può generare energia meccanica, elettrica, termica, acustica e vibrazionale. Una reazione chimica può produrre calore, pressione, vapori tossici e rischio di incendio. Un impianto in pressione può combinare energia potenziale, meccanica e chimica.

La valutazione deve quindi considerare anche le trasformazioni e le interazioni tra energie diverse. Un guasto elettrico può produrre calore e innescare un incendio. Un circuito pneumatico può generare un movimento meccanico improvviso. Una sostanza instabile può liberare gas, pressione e calore. Un carico sospeso può trasformare la propria energia potenziale in energia cinetica al momento della caduta. Nel caso dell’energia elettrica, il sezionamento deve essere accompagnato, quando rilevante, dalla verifica dell’assenza di tensione e dalle ulteriori misure previste dalle procedure per i lavori elettrici.

In ambito italiano ed europeo, le prassi operative richiamano la CEI 11-27 e la EN 50110, disciplinano l’organizzazione e l’esecuzione in sicurezza dei lavori sugli impianti elettrici, compresi i lavori fuori tensione, in prossimità e sotto tensione.

Energia controllata ed energia non controllata

Nel lavoro l’energia non rappresenta un’anomalia. È una condizione ordinaria. Le macchine si muovono, gli impianti vengono alimentati, i mezzi circolano, i materiali vengono sollevati, le sostanze vengono trasformate. Il punto centrale non è eliminare ogni energia, ma mantenerla sotto controllo.

• Un sistema controlla l’energia quando la confina, la scherma, la regola, la dissipa, la rende non accessibile o la separa dalle persone.
• Una macchina controlla l’energia meccanica mediante ripari, interblocchi, funzioni di arresto e sistemi di comando affidabili.
• Un impianto termico controlla il calore mediante isolamento, schermature e procedure che prevedono tempi di raffreddamento.
• Un processo chimico controlla l’energia delle sostanze mediante identificazione, etichettatura, compatibilità di stoccaggio, ventilazione e procedure di manipolazione.

L’energia diventa non controllata quando esce dal perimetro previsto. Questo accade, ad esempio, quando una protezione viene rimossa, un interblocco viene eluso, un impianto viene aperto senza depressurizzazione, una macchina viene pulita ancora alimentata, una sostanza viene miscelata in modo improprio, un carico perde stabilità, un mezzo entra in un’area pedonale o una parte elastica si libera improvvisamente.

Le attività non ordinarie richiedono particolare attenzione. Manutenzione, pulizia, regolazione, sblocco, cambio formato, ricerca guasti e interventi in emergenza espongono spesso il lavoratore a energie normalmente segregate durante il funzionamento ordinario. In queste fasi occorre riconoscere non solo l’energia attiva, ma anche quella residua, accumulata o reintrodotta accidentalmente.

Non basta verificare che una macchina sia sicura durante il ciclo automatico. Occorre analizzare cosa accade quando il ciclo si interrompe, quando un materiale si inceppa, quando l’operatore pulisce, regola, sostituisce, sblocca o cerca un guasto. Molti eventi gravi avvengono proprio quando il sistema esce dal funzionamento ordinario e le barriere previste vengono modificate, rimosse o aggirate.

Un modello operativo per la valutazione dei rischi

L’approccio basato sull’energia può essere tradotto in un modello operativo in sette passaggi.

Il modello in sette passaggi

• 1. Individuare le energie presenti: riconoscere le sorgenti attive, residue o accumulate: movimento, quota, pressione, calore, elettricità, sostanze, rumore, vibrazioni, radiazioni.
• 2. Identificare i pericoli: comprendere quale danno può derivare da quella sorgente: urto, schiacciamento, taglio, caduta, ustione, folgorazione, inalazione, incendio, esplosione o esposizione dannosa.
• 3. Analizzare l’esposizione: verificare chi può essere raggiunto dall’energia, in quale fase di lavoro e con quale modalità: funzionamento ordinario, pulizia, manutenzione, sblocco, regolazione, guasto o emergenza.
• 4. Stimare la probabilità: valutare frequenza dell’attività, accessibilità della sorgente, affidabilità delle barriere, condizioni operative, formazione, manutenzione e possibilità di errore o uso scorretto prevedibile.
• 5. Stimare la gravità: considerare l’entità del danno possibile: lesione lieve, danno grave, amputazione, ustione, intossicazione, patologia professionale, evento mortale o conseguenze multiple.
• 6. Definire il rischio: combinare probabilità e gravità, tenendo conto delle misure già presenti e della loro effettiva efficacia.
• 7. Stabilire le misure: eliminare, ridurre, isolare, segregare, dissipare o controllare l’energia. Quando permane un rischio residuo, integrare misure organizzative, formazione, procedure e DPI.

Questa sequenza permette di superare una valutazione puramente nominale. Non è sufficiente indicare che “è presente una macchina” o che “è presente una sostanza chimica”; occorre descrivere il meccanismo attraverso cui il danno può prodursi.

• Nel caso di una macchina, il danno può derivare da trascinamento, schiacciamento, taglio, proiezione, avviamento inatteso o contatto con energia residua.
• Nel caso di una sostanza, il danno può derivare da inalazione, contatto cutaneo, reazione, incendio, esplosione o esposizione cronica.

Il modello risulta particolarmente utile perché obbliga a porre domande concrete.

Domande guida per il sopralluogo

• Dove si trova l’energia?
• In quale forma è presente?
• È attiva, residua o accumulata?
• È necessaria al processo?
• È confinata o accessibile?
• Può essere rilasciata improvvisamente?
• Può raggiungere una persona?
• In quali fasi operative l’esposizione è possibile?
• Quale barriera impedisce il trasferimento dell’energia?
• La barriera è tecnica, organizzativa o affidata al comportamento individuale?
• La barriera resta efficace anche durante pulizia, manutenzione, sblocco, regolazione o guasto?

Queste domande rendono la valutazione del rischio più aderente al lavoro reale. L’attenzione non si concentra solo sull’attrezzatura o sulla mansione, ma sul rapporto dinamico tra sorgente energetica, lavoratore, compito, ambiente e misure di controllo.

L’approccio è coerente con l’oggetto della valutazione dei rischi previsto dall’art. 28 del D.Lgs. 81/2008, che richiede una valutazione globale e documentata di tutti i rischi per la salute e la sicurezza. La lettura energetica non sostituisce tale valutazione, ma la rende più concreta: aiuta a passare dalla categoria generale di rischio al meccanismo specifico di danno, e da questo alla scelta delle misure più appropriate.

Caso pratico: pulizia e sblocco di una linea automatica di confezionamento

Si consideri una linea automatica di confezionamento dotata di nastro trasportatore, rulli, organi rotanti e gruppo di taglio o separazione del materiale. Durante il normale funzionamento, le parti pericolose sono protette da ripari fissi e mobili interbloccati. L’attività ordinaria prevede il carico del materiale, il controllo visivo del processo e lo scarico del prodotto. Periodicamente, tuttavia, l’operatore deve intervenire per rimuovere residui, pulire la zona di lavoro o sbloccare un inceppamento.

1 – La prima fase consiste nel riconoscere le energie presenti. La macchina contiene:

• energia elettrica di alimentazione,
• energia meccanica negli organi in movimento,
• energia cinetica nelle parti rotanti,
• energia potenziale in eventuali componenti sollevati o tensionati,
• energia pneumatica in cilindri e circuiti ausiliari
• ed eventualmente energia termica, se il processo prevede riscaldamento o attrito significativo.

2 – La seconda fase consiste nell’individuare i pericoli. Gli organi rotanti possono generare trascinamento o impigliamento. I rulli possono produrre schiacciamento. Il gruppo di taglio può provocare lesioni da contatto. Il riavvio inatteso può esporre l’operatore a un movimento improvviso. La pressione residua nel circuito pneumatico può determinare il movimento non comandato di un attuatore. La pulizia manuale può portare le mani in prossimità di parti normalmente non accessibili.

3 – La terza fase riguarda l’esposizione. Durante il funzionamento ordinario, il rischio è contenuto se i ripari impediscono l’accesso e se gli interblocchi arrestano la macchina all’apertura delle protezioni. Durante pulizia e sblocco, invece, l’esposizione aumenta perché l’operatore può avvicinarsi alla sorgente energetica, rimuovere residui con utensili manuali, aprire ripari, lavorare in posture sfavorevoli o cercare di ridurre i tempi di fermo.

4 – La quarta fase riguarda probabilità e gravità. La probabilità aumenta se gli inceppamenti sono frequenti, se la pulizia viene svolta più volte per turno, se non esiste una procedura chiara, se gli operatori intervengono a macchina alimentata o se i ripari sono facilmente eludibili. La gravità può essere elevata, poiché il contatto con organi in movimento può produrre amputazioni, fratture, schiacciamenti, tagli profondi o trascinamento.

5 – La quinta fase riguarda la definizione delle misure. La misura prioritaria consiste nel ridurre il rischio alla fonte, ad esempio modificando il processo per diminuire gli inceppamenti o installando sistemi che consentano la rimozione dei residui senza accesso alla zona pericolosa. Le misure tecniche includono ripari interbloccati, arresto sicuro, dispositivi contro l’avviamento inatteso, comandi ad azione mantenuta ove necessari, sistemi di isolamento e blocco delle energie pericolose, punti di pulizia progettati, utensili dedicati e protezioni che impediscano il raggiungimento degli organi pericolosi.

Misure di sicurezza e procedura LOTO

Per le funzioni di sicurezza affidate ai sistemi di comando, il riferimento tecnico può essere costituito da norme come UNI EN ISO 13849-1 e CEI EN IEC 62061. Tali norme riguardano la progettazione e l’affidabilità delle parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza delle macchine. In particolare, la UNI EN ISO 13849-1 consente di valutare le funzioni di sicurezza anche in termini di probabilità di guasto, attraverso il Performance Level – PL – richiesto e raggiunto. Il richiamo a queste norme è particolarmente utile quando la riduzione del rischio dipende da interblocchi, arresti controllati, funzioni di sicurezza, dispositivi sensibili o sistemi che devono impedire movimenti pericolosi in condizioni definite. La barriera tecnica, quindi, non deve essere solo presente, ma anche adeguata e affidabile rispetto al rischio che deve controllare.

Le misure organizzative comprendono una procedura di arresto, sezionamento, blocco, segnalazione e verifica dell’assenza di energia prima degli interventi di pulizia e sblocco, secondo la logica LOTO – Lockout/Tagout – applicata alle energie pericolose. Nel contesto europeo, tale impostazione si collega anche al principio di prevenzione dell’avviamento inatteso delle macchine richiamato dalla UNI EN ISO 14118:2018.

La prevenzione dell’avviamento inatteso richiede di considerare non solo l’alimentazione principale della macchina, ma anche i diversi modi di avvio possibili: avvio manuale da pulsante, avvio automatico da ciclo, riavvio dopo arresto, consenso da sistemi ausiliari, comandi remoti, dispositivi di avvio multipli, ritorno dell’alimentazione dopo un’interruzione e segnali provenienti dal sistema di comando. Per questo motivo, la procedura di messa in sicurezza deve controllare sia le sorgenti di energia sia lo stato della macchina, verificando che nessuna condizione possa generare un movimento inatteso durante l’accesso alla zona pericolosa.

I cinque passaggi per il controllo delle energie pericolose

• Preparazione: identificare tutte le sorgenti di energia, comprese quelle residue o accumulate.
• Spegnimento: arrestare la macchina secondo la normale procedura di fermata.
• Isolamento: separare fisicamente le sorgenti energetiche mediante sezionamento, chiusura valvole, interruzione dell’alimentazione e apposizione di lucchetti ai dispositivi di isolamento.
• Dissipazione: scaricare o neutralizzare le energie residue, come pressioni, condensatori, molle, parti tensionate, elementi sollevati o superfici calde.
• Verifica: controllare l’effettiva assenza di energia pericolosa. Il test di mancato avvio, quando applicabile e svolto in condizioni controllate, conferma che l’isolamento è effettivo prima dell’accesso alla zona pericolosa.

La procedura deve prevedere l’autorizzazione degli operatori addetti, la formazione specifica sui meccanismi di danno, la manutenzione programmata dei ripari e degli interblocchi, il divieto di rimozione o elusione dei dispositivi di sicurezza e la segnalazione immediata di anomalie, inceppamenti ricorrenti o protezioni danneggiate.

I dispositivi di protezione individuale possono ridurre alcuni effetti residui, ma non costituiscono la misura principale per controllare l’energia meccanica. Guanti, occhiali o indumenti da lavoro devono essere scelti tenendo conto del rischio specifico, evitando soluzioni che possano aumentare il pericolo di impigliamento in prossimità di organi rotanti. Il caso mostra come la valutazione cambi quando non si considera genericamente “il rischio macchina”, ma si ricostruisce il percorso dell’energia: sorgente, accessibilità, esposizione, trasferimento, danno e controllo. In questo modo le misure non vengono scelte per abitudine, ma in funzione del meccanismo che devono interrompere.

L’approccio energetico applicato: energia chimica e rilascio non controllato

Lo stesso modello può essere applicato a un’attività molto diversa, ad esempio il travaso di una sostanza chimica infiammabile o corrosiva. In questo caso la sorgente energetica non è un organo meccanico in movimento, ma una sostanza dotata di proprietà chimiche capaci di produrre effetti dannosi. Il pericolo può derivare dall’infiammabilità, dalla corrosività, dalla tossicità, dalla volatilità, dall’incompatibilità con altre sostanze o dalla possibilità di generare vapori pericolosi.

L’esposizione può avvenire durante l’apertura del contenitore, il travaso, la miscelazione, la pulizia di eventuali sversamenti o lo smaltimento dei residui. Il danno può manifestarsi attraverso inalazione di vapori, contatto cutaneo, ustione chimica, incendio, esplosione o reazione non controllata. Anche in questo caso la valutazione segue la stessa sequenza:

• individuazione dell’energia chimica,
• riconoscimento del pericolo,
• analisi delle modalità di esposizione,
• stima della probabilità,
• stima della gravità,
• scelta delle misure.

Le misure possono comprendere la sostituzione della sostanza con un prodotto meno pericoloso, l’utilizzo di sistemi chiusi di travaso, la ventilazione localizzata, la separazione delle sostanze incompatibili, l’etichettatura corretta, la disponibilità delle schede di sicurezza, la formazione degli operatori, le procedure di emergenza e i DPI specifici. L’esempio mostra che il modello non è limitato alla sicurezza delle macchine.

La chiave di lettura resta la stessa: riconoscere la sorgente energetica, comprendere come può raggiungere il lavoratore e individuare le barriere più efficaci per impedire che l’energia si trasformi in danno.

Gerarchia delle misure di prevenzione e protezione e controllo dell’energia

L’energia come indicatore di pericolo si integra con la gerarchia delle misure di prevenzione e protezione.

Le misure più efficaci eliminano la sorgente pericolosa o riducono l’energia disponibile alla fonte. Quando non è possibile eliminarla, occorre adottare misure tecniche capaci di:

• confinare l’energia,
• impedire il contatto,
• evitare il rilascio incontrollato
• interrompere l’alimentazione in condizioni pericolose.

Le misure tecniche devono eliminare o ridurre il contatto tra lavoratore ed energia pericolosa. Occorre quindi segregare le parti mobili, interbloccare i ripari, isolare le sorgenti energetiche, impedire l’avviamento inatteso, scaricare le energie residue, contenere i fluidi in pressione, schermare le superfici calde e separare i percorsi tra persone e mezzi. Le misure collettive e tecniche devono essere privilegiate rispetto a quelle affidate esclusivamente al comportamento individuale. Una protezione interbloccata, un sistema di aspirazione localizzata, una segregazione fisica, una valvola di sicurezza, una schermatura termica o una separazione dei percorsi tra mezzi e pedoni hanno un livello di affidabilità generalmente superiore rispetto a una semplice istruzione operativa, purché siano correttamente progettate, mantenute e verificate.

Le procedure, la formazione e l’addestramento restano comunque essenziali, soprattutto nelle attività in cui l’energia non può essere completamente eliminata o in cui le condizioni operative variano. La loro efficacia dipende dalla chiarezza delle istruzioni, dalla coerenza con il lavoro reale, dalla disponibilità di tempo e strumenti adeguati, dalla vigilanza e dalla cultura organizzativa. Anche il cosiddetto errore umano deve essere letto dentro il sistema di controllo dell’energia. Non rappresenta necessariamente una causa primaria isolata, ma spesso l’effetto di un’organizzazione che non ha reso sufficientemente evidente, controllata o sicura la sorgente energetica. Per questo le misure più efficaci non si limitano a richiedere attenzione al lavoratore, ma progettano condizioni nelle quali l’energia pericolosa non possa raggiungerlo anche in presenza di errore prevedibile.

I dispositivi di protezione individuale rappresentano l’ultima barriera. Sono necessari quando permane un rischio residuo, ma non devono diventare il principale strumento di controllo di una sorgente energetica che potrebbe essere eliminata, segregata o ridotta mediante misure tecniche o organizzative più robuste.

In questa prospettiva, la gerarchia delle misure può essere riletta come una gerarchia di controllo dell’energia: eliminare l’energia pericolosa quando possibile, ridurla quando non può essere eliminata, contenerla mediante misure tecniche, separarla dalle persone, regolarne il rilascio, controllare le condizioni di accesso e proteggere il lavoratore rispetto al rischio residuo.

Il valore formativo dell’approccio basato sull’energia

L’approccio basato sull’energia ha anche un valore formativo. Ai lavoratori può essere trasmesso un messaggio semplice: prima di iniziare un’attività è necessario riconoscere le energie presenti.

Una macchina ferma ma alimentata, un carico sollevato, una bombola in pressione, una superficie calda, una sostanza non identificata, un mezzo in movimento, un utensile vibrante o una tubazione pressurizzata non sono semplici elementi dell’ambiente di lavoro; sono sorgenti potenziali di pericolo. La formazione diventa più efficace quando collega ogni regola al meccanismo di danno che intende prevenire.

• Il divieto di rimuovere una protezione serve a impedire che l’energia meccanica raggiunga il corpo;
• il divieto di sostare sotto un carico sospeso evita l’esposizione all’energia potenziale;
• la depressurizzazione prima di un intervento elimina l’energia accumulata;
• l’identificazione di una sostanza prima dell’uso consente di riconoscere energia chimica, tossicità, incompatibilità e possibili reazioni.

Questa impostazione aiuta il lavoratore a trasferire il ragionamento anche a situazioni non previste in modo puntuale da una procedura. La sicurezza non viene percepita solo come rispetto di un elenco di divieti, ma come capacità di leggere il lavoro, riconoscere le energie presenti e mantenere il controllo prima che si produca un evento dannoso.

Conclusioni: dove si trova l’energia si trova il primo indizio del rischio

L’energia costituisce un indicatore primario di pericolo, perché segnala la presenza di una capacità potenziale di produrre danno. Il rischio nasce quando questa energia può raggiungere una persona attraverso una determinata esposizione e provocare una conseguenza di una certa gravità.

La sequenza: presenza di energia, individuazione del pericolo, analisi dell’esposizione, stima della probabilità, stima della gravità, definizione del rischio e scelta delle misure da adottare, consente di rendere la valutazione più sistematica, concreta e aderente al lavoro reale. L’approccio aiuta a superare una lettura puramente classificatoria dei rischi e permette di concentrarsi sui meccanismi di trasferimento, rilascio o trasformazione dell’energia. La prevenzione consiste nel riconoscere tali meccanismi prima che diventino evento dannoso, controllarli alla fonte, separare le sorgenti dalle persone, ridurre l’esposizione e verificare l’efficacia delle barriere tecniche, organizzative e procedurali.

In ogni attività, la domanda fondamentale diventa quindi: dove si trova l’energia, come potrebbe liberarsi e che cosa impedisce che raggiunga il lavoratore?

Riferimenti normativi e tecnici essenziali

• Decreto legislativo 9 aprile 2008, n. 81, Testo unico sulla salute e sicurezza sul lavoro.
• UNI EN ISO 12100:2010, Sicurezza del macchinario – Principi generali di progettazione – Valutazione del rischio e riduzione del rischio.
• UNI EN ISO 14118:2018, Sicurezza del macchinario – Prevenzione dell’avviamento inatteso.
• UNI EN ISO 13849-1:2023, Sicurezza del macchinario – Parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza – Parte 1: Principi generali per la progettazione.
• CEI EN IEC 62061, Sicurezza del macchinario – Sicurezza funzionale dei sistemi di comando relativi alla sicurezza.
• CEI 11-27, Lavori su impianti elettrici.
• EN 50110, Operation of electrical installations.
• Occupational Safety and Health Administration, Control of Hazardous Energy, 29 CFR 1910.147.
• NIOSH/CDC, Hierarchy of Controls.

Strumenti e risorse per l’approfondimento

Arricchisci le tue conoscenze in materia di salute e sicurezza sul lavoro con i libri di EPC Editore e i corsi di formazione dell’Istituto Informa:

Approfondimenti a cura dell’autore

Consulta di seguito gli altri articoli pubblicati dall’autore: analisi, spunti critici e strumenti utili per chi opera nel settore.

• https://www.insic.it/author/alessandro-moscatelli/